一、曲线波动、锯齿抖动故障处理
橡胶疲劳试验机夹具夹持松动：试样两端未夹紧，往复拉伸时出现滑移，曲线频繁上下跳动。重新紧固夹具，清理夹口橡胶碎屑，薄试样增加防滑垫片，保证试样无滑动。
传动间隙过大：连杆、偏心轮轴承磨损产生旷量，运行受力时位移偏移。停机检查传动部件，更换磨损轴承，紧固各连接螺丝。
传感器信号干扰：线路破皮、接线端子氧化、设备接地不良，引入电信号杂波。整理屏蔽信号线，重新压紧接线端子，完善仪器接地。
频率设置过高：超出试样适配往复速度，橡胶形变滞后造成曲线锯齿。降低测试频率，匹配橡胶软硬材质标准试验速率。
二、曲线整体偏移、数值持续偏高 / 偏低
力值传感器未校准：长期测试产生零点漂移，载荷数据整体偏移。空载状态重置零点，定期使用标准砝码完成力值校准。
位移传感器位置偏移：光栅、编码器固定支架松动，位移采集失真。锁紧传感器固定座，按照说明书复位位移原点。
夹具磨损变形：夹头长期挤压出现凹槽，夹持受力不均，形变数据持续偏差。打磨夹口或更换全新夹具。
环境温度影响：高温 / 低温试验仓内温度波动，橡胶模量改变，曲线整体移位。待仓内温度稳定后再启动试验。
三、曲线中途断崖、突然跌落
试样提前断裂：橡胶内部存在气泡、裂纹、厚度不均，疲劳测试中途破损，曲线直接归零。重新制备标准无缺陷试样，统一试样厚度尺寸。
传感器线路断路：往复运动拉扯导致信号线内部断线，信号瞬间丢失。检查线缆弯折处，更换破损屏蔽线。
过载保护触发：试样粘连、卡滞瞬间载荷超标，设备自动卸力，曲线断崖下跌。清理夹具异物，降低最大试验行程。
四、曲线重复性差，多次试验曲线无法重合
试样规格不统一：裁切厚度、宽度存在误差，批次橡胶硬度不一致。统一裁切模具，每组试样选用同批次胶料。
装夹位置不一致：每次试样夹持长短不同，有效拉伸段长度变化。标记统一夹持刻度，标准化装夹流程。
设备润滑不足：传动机构干涩阻力不稳定，每次往复摩擦力不同。定期对轴承、导轨加注专用润滑脂。
预加载步骤缺失：未做预拉伸消除橡胶滞后效应，首段曲线偏差大。试验前增加标准预循环工序。
五、曲线滞后严重、出现明显回滞环偏大
测试速率过低，橡胶粘弹性滞后效应放大，回滞面积异常。适当提升标准试验频率。
橡胶试样未静置，内应力未释放。试样裁切后常温静置 24h 再上机测试。
油缸 / 气缸缓冲故障，启停缓冲力度失衡，形变恢复延迟。调节缓冲阀，更换老化缓冲密封圈。
六、日常预防要点
橡胶疲劳试验机每次试验完成清理夹具碎屑；每周检查传感器、线路、传动结构；每月完成力值、位移双校准；同种橡胶统一试验温度、频率、行程参数，从源头减少曲线异常问题，保障疲劳试验数据准确可对比。
